Akcesoria do elektronarzędzi, które najczęściej używamy

Elektronarzędzia usprawniają pracę zarówno przy profesjonalnych robotach budowlanych, jak i podczas domowych remontów. Ich faktyczna użyteczność zależy jednak od doboru właściwych akcesoriów. Poniżej przedstawiamy przegląd najpopularniejszych elementów, które możemy dokupić do naszych elektrycznych narzędzi.

• Wiertła do różnych materiałów
• Dłuta do skuwania
• Groty i końcówki wkrętakowe
• Akcesoria ścierne do szlifowania
• Akcesoria tnące — brzeszczoty i tarcze
• Mieszadła do zapraw

Wiertła do różnych materiałów

Wiertła stanowią podstawowe akcesoria skrawające. Bez nich wiertarka nie mogłaby realizować swojej głównej funkcji, czyli wykonywania otworów. Rynek oferuje wiele rodzajów wierteł, dlatego przy wyborze należy uwzględnić zarówno typ otworu, jak i rodzaj obrabianego materiału.

Wiertła kręte — precyzja przy otworach walcowych

Wiertła kręte służą do wykonywania otworów walcowych. Ich średnica waha się od zaledwie 0,1 mm do nawet 100 mm. Największym atutem tego rozwiązania jest wysoka precyzja wiercenia. Charakteryzują się dwoma ułożonymi śrubowo zwojami zakończonymi ostrzami skrawającymi oraz rowkami odprowadzającymi wióry. Produkowane są ze stali nierdzewnej, szybkotnącej lub węglików spiekanych. Konstrukcja może być jednolita albo łączona — w tym drugim przypadku część robocza wykonana jest z węglików spiekanych, a rdzeń i chwyt ze stali konstrukcyjnej.

Wiertła koronowe — wydajność przy dużych średnicach

Wiertła koronowe (zwane także trepanacyjnymi) mają formę rury z ostrzami rozmieszczonymi na obwodzie krawędzi. Dzięki temu wykrawają materiał jedynie na krawędzi otworu, co pozwala na tworzenie otworów o dużej średnicy przy mniejszym nakładzie pracy. Wiertła stalowe sprawdzają się w stosunkowo miękkich materiałach, natomiast przy twardym podłożu niezbędne są wiertła z węglików spiekanych.

Wiertła piórkowe — szybkość przy większych otworach

Wiertła piórkowe mają spłaszczoną część roboczą wyposażoną w dwie proste krawędzie, czasami z dodatkowymi zębami, które odcinają skrawany materiał. Dzięki temu krawędź wierconego otworu nie ulega wystrzępieniu. Ich precyzja jest niższa niż wierteł krętych, jednak do otworów o średnicy do 45 mm sprawdzają się bez zarzutu.

Wiertła spiralne (świdry) — specjalizacja w drewnie

Wiertła spiralne, nazywane potocznie świdrami, posiadają rdzeń w kształcie helisy oraz stożek centrujący, co ułatwia wiercenie w drewnie. Wyposażone są w pojedynczy rowek wiórkowy, który umożliwia bieżące usuwanie wiórów z wykrawanego otworu. Długość świdrów niejednokrotnie przekracza pół metra, co pozwala na sprawne wiercenie otworów nawet w grubych balach czy kłodach.

Wiertła do metalu — wytrzymałość i trwałość

Wiercenie w metalu wymaga bardziej zaawansowanych rozwiązań. Wiertła uniwersalne ze stali sprawdzają się przy metalach miękkich (miedź, mosiądz, aluminium), jednak nie cechuje ich ani duża wytrzymałość, ani wysoka precyzja.

Wiertła HSS ze stali szybkotnącej dobrze radzą sobie nawet ze stalą. Dostępne są w wersjach szlifowanych z korekcją ścinu (większa precyzja) oraz bez niej. Wiertła kobaltowe można stosować zarówno w metalach miękkich, jak i twardych — kobalt stanowiący utwardzającą powłokę zapewnia nawet sześciokrotnie większą odporność niż w przypadku wierteł stalowych.

Wiertła tytanowe, powleczone tlenkiem tytanu, pozwalają na wiercenie nawet w najtwardszych metalach z dużą precyzją. Są także odporne na ścieranie, dzięki czemu ich ostrza zachowują właściwości przez dłuższy czas. Wiertła stożkowe z kolei umożliwiają wyjątkowo precyzyjne wiercenie w blasze, metalach nieżelaznych i stali szlachetnej.

Wiertła do betonu i kamienia — odporność na ekstremalne warunki

Wiercenie w betonie i kamieniu wymaga dodatkowych wzmocnień. Stosuje się przede wszystkim wiertła z węglików spiekanych oraz diamentowe. Te pierwsze nadają się do wiercenia w kamieniu naturalnym, żelbetonie czy murze. Właściwie z węglików spiekanych wykonana jest tylko główka ostrza, która zapewnia wytrzymałość i precyzję.

Wiertła diamentowe — standardowe lub koronowe — przypominają kształtem tubę, a ostrza rozmieszczone są wyłącznie na obwodzie. Ich największym atutem jest praktyczna niezniszczalność — diament poradzi sobie z każdym rodzajem podłoża.

Wiertła do szkła — delikatność i precyzja

Wiercenie otworów w szkle wymaga przede wszystkim precyzji. Najczęściej stosuje się wiertła stożkowe, ale swoje zastosowanie znajdują tu także wiertła płytowe do nawiercania otworów o niedużej średnicy oraz rurowe do tych o większych rozmiarach.

Dłuta do skuwania

Za pomocą dłuta można skrawać materiały takie jak cegła, beton, gres czy terakota. Najpopularniejszym typem jest dłuto płaskie, które ma szeroką skuwającą powierzchnię oraz szpicak o ostrym zakończeniu. Innym rodzajem jest dłuto do rowkowania, pozwalające na wykonywanie rowków i bruzd bez konieczności nacinania podłoża (beton, kamień, cegła).

Do dyspozycji mamy także bardziej specjalistyczne rozwiązania, takie jak dłuto kanałowe z trzema ostrymi krawędziami lub groszkownik z kilkunastoma zębami, używany do wyrównywania betonowych powierzchni.

Groty i końcówki wkrętakowe

Groty, zwane też bitami lub końcówkami wkrętakowymi, przystosowują wkrętarkę do konkretnych prac. Po nasadzeniu na narzędzie integrują odpowiednie wkręty z elektronarzędziem. Głowica grotu jest frezowana w sposób dopasowany do wkrętu danego typu — na przykład z łbem sześciokątnym albo krzyżowym. Dostępne są także groty dwustronne, które pozwalają na wykorzystanie każdego z nich do dwóch odrębnych rodzajów wkrętów, co stanowi oszczędne rozwiązanie.

Adaptery do grotów

Aby umocować grot na narzędziu, potrzebny jest adapter. Często wyposażony jest w magnes wewnętrzny o dużej mocy, by grot był podczas pracy stabilnie umocowany. Niektóre adaptery są dodatkowo wyposażone w blokadę zapobiegającą wypadnięciu grotu.

Akcesoria ścierne do szlifowania

Tego rodzaju akcesoria umożliwiają szlifowanie i wygładzanie różnorodnych powierzchni za pomocą określonych elektronarzędzi. Jednym z najpowszechniejszych typów są ściernice. Tarczowe, trzpieniowe czy garnkowe składają się z nośnika (spoiwa) oraz umieszczonych w nim ściernych ziaren.

Twardość ściernicy a rodzaj materiału

Ściernice mogą być miękkie lub twarde. Miękkie stosujemy do twardych materiałów, takich jak kamień, stal czy szkło. Sprawdzają się przy materiałach o dużych lub nierównolitych powierzchniach oraz w przypadkach, gdzie materiał źle zniósłby większe ilości ciepła wytwarzanego podczas tarcia. Ściernice twarde są stosowane w przypadku materiałów miększych — drewno, miękkie metale, niektóre tworzywa sztuczne.

Materiały ścierne — naturalne i syntetyczne

Materiały ścierne zastosowane w ściernicach mogą być naturalne lub otrzymane drogą chemiczną. Wśród naturalnych znajdują się korund, diament, szmergiel, krzemień czy kwarc. Jeśli chodzi o materiały otrzymywane lub wzbogacane sztucznie, dominują karborund (węglik krzemu), elektrokorund, węglik boru, borazon i sztuczny diament.

Dyski szlifierskie do polerowania

Innym rodzajem akcesoriów ściernych są dyski szlifierskie, najczęściej z filcu lub wełny, które mocuje się na rzep do szlifierek kątowych i wiertarek. Stosujemy je do polerowania metalowych lub lakierowanych powierzchni.

Akcesoria tnące — brzeszczoty i tarcze

Cięcie rozmaitych materiałów za pomocą elektronarzędzi wymaga odpowiednich akcesoriów. Do tej kategorii zaliczają się przede wszystkim brzeszczoty do pilarek i wyrzynarek oraz piły tarczowe.

Brzeszczoty — dobór do materiału i typu cięcia

Wybór odpowiedniego brzeszczotu zależy od wielu czynników. Jednym z najważniejszych jest rodzaj materiału, na którym będziemy pracować. Opakowania brzeszczotów zwykle zawierają informację (w formie opisów lub piktogramów), do jakich materiałów dany brzeszczot się najlepiej nadaje, a także wskazania dotyczące minimalnej i maksymalnej grubości materiału.

Duże znaczenie ma także oczekiwana dokładność cięcia. Tutaj decyduje rozstaw zębów (odległość pomiędzy poszczególnymi zębami) oraz podziałka (TPI), określająca ilość zębów na cal długości. Im większa podziałka, tym drobniejsze uzębienie, a co za tym idzie — większa dokładność cięcia, choć przy wolniejszym tempie posuwu.

Należy też rozważyć kwestię rodzaju cięcia. Większość dostępnych brzeszczotów powstaje z myślą o cięciu prostoliniowym lub po niewielkim łuku. Jeżeli zależy nam na wykonaniu cięcia po ostrym łuku, musimy sięgnąć po brzeszczot o węższym ostrzu niż standardowe siedem milimetrów. Takie specjalne brzeszczoty mają ostrza nieprzekraczające czterech milimetrów szerokości, jednak z powodu takiej konstrukcji grubość przecinanego materiału także musi być odpowiednio mniejsza.

Tarcze do pilarek — średnica i materiał wykonania

Powszechnie wykorzystywanymi akcesoriami tnącymi są tarcze do pilarek. Jednym z najważniejszych parametrów jest średnica tarczy — zarówno wewnętrzna, jak i zewnętrzna. Zwłaszcza zewnętrzna musi być dokładnie dobrana do narzędzia. W przypadku wewnętrznej można ją wyregulować, używając odpowiednich pierścieni redukcyjnych.

Niegdyś najpowszechniejsze były stalowe tarcze z wyciętymi i ostrzonymi zębami. Rozwiązanie to sprawdza się przy cięciu drewna, jednak w przypadku płyty meblowej czy sklejki ujawniają się jego mankamenty — taka tarcza dość szybko ulega stępieniu i przegrzewa się, co wymaga częstego ostrzenia.

Lepszym rozwiązaniem są tarcze widiowe, których zęby są zaopatrzone w nakładki z węglików spiekanych, mocowane za pomocą lutowania. Taka konstrukcja gwarantuje tarczy niezwykle wysoką żywotność, eliminując konieczność ostrzenia i zapewniając doskonałe parametry skrawania. Są na tyle solidne, że wykorzystuje się je nawet do cięcia drewna zawierającego gwoździe, opiłki i inne metalowe elementy.

Liczba zębów a precyzja cięcia

Tarcze do pilarek mogą być zaopatrzone w różną ilość zębów — w zależności od średnicy tarczy liczba ta waha się od osiemnastu do sześćdziesięciu. Podobnie jak w przypadku brzeszczotów, większa ilość zębów oznacza większą precyzję cięcia, okupioną jednak wolniejszym tempem pracy.

Znaczenie ma też grubość nakładek na zębach oraz samej tarczy. Cieńsza tarcza tnie szybciej, ale szybciej się również przegrzewa, a wtedy może zacząć wyginać się podczas cięcia.

Mieszadła do zapraw

Ręczne mieszanie zapraw i innych substancji kosztuje wiele czasu i wysiłku. Używając mieszarki możemy niewielkim nakładem sił i w niedługim czasie uzyskać wymaganą konsystencję. Żeby jednak skorzystać z tego pomocnego elektronarzędzia, będziemy potrzebowali mieszadła — końcówki, którą mieszarka wprawia w ruch. Bez niej urządzenie nie mogłoby spełniać swojej funkcji. Mieszadło można także z powodzeniem podłączyć do zwyczajnej wiertarki, która równie dobrze wprawi je w ruch.

Rodzaje mieszadeł — dostosowanie do konsystencji substancji

Nie ma jednego uniwersalnego mieszadła, ponieważ mieszamy różne substancje nieraz bardzo różniące się konsystencją. Mieszadła muszą mieć wiele typów, a wybór zależy od tego, co właściwie musimy zmieszać. Nie każde mieszadło pasuje do każdego modelu wiertarki czy mieszarki. Jeżeli chodzi o takie parametry jak średnica, kształt śmigieł, liczba wrzecion czy kierunek mieszania, powinniśmy dostosować je do prac, jakie najczęściej wykonujemy.

Mieszadła do substancji płynnych

Jeśli mieszać będziemy substancje o konsystencji płynnej (lakiery, farby, kleje, żywice epoksydowe), najlepiej spisze się mieszadło, które podczas wirowania tworzy dodatkowo ruch substancji od góry do dołu. To zapobiegnie powstawaniu grudek, które zostaną rozdrobnione przez dużą siłę i prędkość, a jednocześnie rozwiązanie to zapobiegnie rozpryskiwaniu się substancji.

Mieszadła do substancji gęstych

Jeżeli chcemy uzyskać mieszaninę o większej gęstości i elastyczności, powinniśmy wybrać akcesorium tworzące ruch wirowy od dołu ku górze. Nie wszystkie mieszadła mają funkcje przemieszczania substancji w płaszczyźnie dół-góra — takie są nieco droższe, ale jednocześnie bardziej skuteczne i wydajne.

Jeśli mamy do wymieszania duże ilości substancji płynnych lub kleistych, dobrze jest użyć mieszadła o dwóch turbinowych ostrzach umieszczonych jedno nad drugim — wtedy nie utworzą się grudki.